蜡烛生产设备厂家如何优化工艺？

蜡烛生产设备厂家工艺改进：减少生产过程中的损耗
1. 熔融与搅拌工艺优化
低温熔融：石蜡熔点 54-62℃，传统熔融温度为 80-90℃（过高导致石蜡挥发损耗，挥发率 3%-5%），优化后控制在 65-75℃，并采用密闭式熔融釜（带冷凝回收装置），回收挥发的石蜡蒸汽（回收率可达 90%），挥发损耗降至 0.5%-1%。
分段搅拌：蜡基与添加剂混合时，先将蜡基熔融至 65℃，加入硬脂酸、微晶蜡等固体添加剂（搅拌速度 30r/min，时间 15 分钟），再降温至 60℃加入香精、色素（搅拌速度 60r/min，时间 10 分钟），避免高温导致香精挥发（香精损耗率从 20% 降至 5%）和色素分解（分解率从 10% 降至 1%）。

2. 浇注 / 压制工艺精/准控制
模具设计优化：
模具尺寸公差控制在 ±0.1mm（传统为 ±0.3mm），避免因模具过大导致蜡材填充过量（每支蜡烛可减少蜡材消耗 1-2g，按日产量 10 万支计算，日降耗 100-200kg）。
模具底部设置导流槽（宽 2mm、深 1mm），减少浇注时的气泡残留（气泡会导致蜡体密度降低，相同重量下体积偏大，需更多蜡材填充；优化后气泡率从 12% 降至 3%，蜡材利用率提升 8%）。
浇注参数优化：
浇注温度：控制在 60-65℃（传统 70-75℃），避免高温蜡液冷却收缩过大，导致顶部凹陷后需二次补蜡（补蜡损耗占比 5%-8%，优化后凹陷率从 15% 降至 3%，无需补蜡）。
浇注速度：采用变频浇注机，速度控制在 50-80ml/s（根据模具大小调整），避免流速过快产生飞溅（飞溅损耗率从 2% 降至 0.3%）。
压制工艺（适用于柱状蜡烛）：
采用冷压成型技术（压力 15-20MPa，温度 25-30℃），替代传统热压（温度 40-50℃），减少蜡材在压制过程中的热损耗（热损耗率从 4% 降至 1%），同时提升蜡体密度（从 0.88g/cm³ 提升至 0.92g/cm³），相同体积下重量更轻，原材料消耗减少 4.5%。

3. 冷却与脱模工艺优化
梯度冷却：蜡液浇注后，先在室温（25℃）放置 30 分钟，再转入冷却室（15-20℃）冷却 60 分钟（传统直接冷却至 10℃，冷却时间 90 分钟），避免快速冷却导致蜡体开裂（开裂率从 8% 降至 1%），减少废品损耗（废品率每降低 1%，原材料消耗减少 1%-1.2%）。
脱模剂选择：使用食/品级硅油脱模剂（浓度 0.5%-1%），替代传统矿物油脱模剂，涂抹量减少 50%（硅油脱模剂附着力强，用量仅需 0.1g / 模具），同时避免脱模剂残留导致的蜡材浪费（矿物油残留率 3%，硅油残留率 0.5%）。